（1）主要設備。
①成型設備的選擇：根據HIPS的工藝性能及產品的質量、成型面積來選擇注射成型方式，成型設備選用3000g注射機，螺桿直徑為120mm，螺桿注射[敏感詞]行程為340mm，噴嘴采用直通式，因為它比自動啟閉噴嘴壓力損失小，且不易造成物料停滯，另外噴嘴必須有溫度自動調節裝置。
②模具結構選擇：由于HIPS的韌性和表面光澤差，要求型腔表面粗糙度稍小、脫模斜度稍大些，通過實踐發現，HIPS成型模具的表面粗糙度必須低于0.2µm。脫模斜度至少要有0.5～1o，制品脫模頂出機構設計時應考慮制品受力平衡，盡可能采用頂出塊，克服“頂白”或斷裂現象。另外HIPS流動性好，所以要求模具滑動部位，拼鑲結構的間隙要小，避免發生溢邊缺陷，以小于0.12mm為好。
（2）制備工藝。
①HIPS的預處理：HIPS是不吸濕性塑料，除非儲存或包裝不好，一般不需要干燥處理，如需干燥，可在70～80℃條件下干燥2～4h即可。
②嵌件的預熱：塑料和金屬的線膨脹系數不同，產品成型后在嵌件周圍會產生結合應力，以致產生開裂現象，所以成型前必須對嵌件進行預熱，預熱后可減少熔料與嵌件溫差，從而在成型中可以使嵌件周圍的料冷卻較慢，收縮比較均勻，發生一定的熱補縮作用，以減少嵌件周圍產生的內應力，其預熱溫度為110～130℃。
③注射機料筒溫度：注射機料筒溫度的設定見表4-5。
表4-5 注射機料筒溫度的設定
| 名 稱 | 溫度/℃ | |
|
料筒 | 1區 | 150±10 |
| 2區 | 180±10 | |
| 3區 | 220±20 | |
| 4區 | 220±20 | |
| 噴嘴 | 5區 | 220±20 |
| 模 具 | 50±10 | |
④注射成型時間：注射成型時間的設定見表4-6。
表4-6 注射成型時間的設定
| 項 目 | 時 間/s |
| 快速注射時間 | 8 |
| 慢速注射時間 | 12 |
| 保壓時間 | 15 |
| 冷卻時間 | 35 |
| 成型周期 | 70±10 |
⑤注射壓力：注射壓力是根據物料的熔融特性、黏度、制品結構、澆注系統結構和料筒溫度來確定的。注射壓力過大或過小，都會使產品出現缺陷。HIPS注射成型電視機殼注射壓力一般控制在70～140MPa。
③ 產品的后處理：產品注射成型后，由于各種因素，會殘留一定的內應力。為確保產品質量，應及時消除內應力。產品內應力消除采用熱處理方法，即控制加熱介質溫度在100～120℃范圍內靜置2～4h。
（1） 對產品質量要求與生產過程中常遇到的缺陷與原因。
① 產品性能及使用要求：產品的外觀光潔、無裂紋、無銀絲、無氣泡、無
雜質、無凹痕、無頂白，并且要求有較高的力學強度和較好的介電性能。產品在使用過程中不能破損，不能產生裂紋，金屬件與HIPS應結合良好、牢固、符合尺寸公差。
②常見缺陷及產生原因：注射成型過程中常出現的缺陷及產生原因見表4-7。
表4-7 注射成型過程中常出現的缺陷及產生原因
| 序號 | 缺陷 | 產生原因 |
|
1 |
凹痕 | ①模具溫度過高 ②注射保壓時間短 ③注射壓力小 ④料筒溫度過高 |
|
2 |
銀絲氣泡 | ①物料干燥不好，水分過大 ②料溫過高，料分解 ③模具排氣不良 ④脫模劑過量 ⑤注射速度過快 |
|
3 |
雜質 | ①物料中混入雜質 ②物料在干燥過程中混進雜質、盛具不干凈 ③間斷生產，物料在料筒中停留時間過長，繼續生產時未消除干凈 ④料筒溫度過高，物料 分解 |
|
4 |
頂白
| ①模具型腔表面粗糙度高 ②模溫太高，冷卻時間來夠 ③模具脫模斜度不夠 ④塑料大分子定向作用太大 |
| 5 | 劃傷 | ①模具表面粗糙 ②后加工碰傷 |
