| 智能反應釜自動配料系統的工作流程 | 2020-01-08 |
| 反應釜常用于石油化工、橡膠、農藥、染料、醫藥等行業，是用于完成磺化、硝化、加氫、烷基化、聚合、縮合等工藝過程以及有機染料和中間體的許多其他工藝過程的反應設備。低壓反應釜，一般指1.6兆帕以下的反應釜，由于工藝條件和介質不同，反應釜的材料選擇和結構也不同，但基本組成相同。它包括傳動裝置、傳熱攪拌裝置、釜體(上蓋、筒體、釜底)、工藝連接管等。設備的外形尺寸一般取反應釜的有效高度Hgz/內徑Di=1.0~1.2。如果hgz/di > 1.5，應增加葉片數量。葉片直徑di通常為1/3/Di，上下葉片之間的間距應略大于葉片直徑。在設備結構上設置必要的傳熱和攪拌裝置，以加強反應過程。反應器主體通常由鋼(或襯里)、鑄鐵或玻璃襯里制成。適用于潤滑油、粘合劑、酒精、香精、汽油、磷酸、鹽酸、柴油、油漆、油墨、油漆、溶劑、添加劑、油漆、樹脂、甲醇、、乙醇、丙醇、丙酮、電解質、膠水、乙酸、清洗劑、添加劑、*、正丙醇、乙酸鈉、、dina水等的測量。 反應釜配料系統主要由觸摸屏稱重儀表(工業計算機自動配料系統)和自動氣動閥、輸送泵、攪拌罐和稱重系統組成。通過稱重儀表觸摸屏的自動控制程序，可以在不同的順序和溫度下自動混合配比各種原輔料，實現理想的成品制造自動配液設備。 自動配料系統的過程控制； 1)反應釜啟動稱重系統，設定本次注射用水所需重量，稱重儀表自動采集反應釜重量信號，判斷反應釜內注射用水重量是否滿足設定值要求。如果系統返回“是”的信號，系統進入下一個程序，系統返回“否”的信號；然后系統自動打開加水閥，向配料釜中加入注射水至設定重量。 2)反應釜由用戶設定藥液調配時間。 3)用戶手動稱量反應釜中輔料和主藥的處方量，并加入配料罐中。 4)反應釜啟動攪拌電機，啟動攪拌電機后稱重系統將自動倒計時至設定的攪拌時間。 5)在反應釜配液過程中，人機界面顯示攪拌漿的攪拌速度和此時藥液的溫度。 6)反應釜內液體準備完成后，用戶可在人機界面完成排放過濾或設置為自動模式。 無菌藥品生產設備的設計和選擇必須符合預期用途，并控制生產過程中的污染、交叉污染、混淆和錯誤風險。生產設備與藥品直接接觸的表面應光滑、光滑、易于清洗或消毒、耐腐蝕，不得與藥品發生反應、吸附藥品或向藥品中釋放物質，造成交叉污染和異物產生。1配料罐電子秤容易出現問題:升溫降溫速度達不到工藝要求，攪拌軸運行產生異物，葉輪連接，上封頭連接間隙，混淆污染等質量風險。 1.2混合罐采用上混合方式，混合軸運行與密封結構之間的摩擦不可避免地會導致異物、漏油等不良問題進入混合罐，污染物料。設計應防止摩擦產生異物和污染材料。 1.3葉輪與上封頭連接，葉輪與攪拌軸直接焊接連接，避免零件之間的間隙無法清洗，造成混淆和污染。 如果配料罐體的上封頭沒有連接法蘭，罐體上部的圓弧可以保持沒有過多的堆積和沉積，粘附的物料易于清理。 對于重量智能自動配料系統的處理流程: 自動配料系統啟動后，用戶在人機界面上設定本次配藥所需的注射水量，可編程序控制器系統將自動加水并根據設定值進行判斷。當稱重模塊收集的重量達到設定重量時，稱重儀表系統將自動關閉加水閥。PLC系統的重量控制精度可達0.1%，大大提高了液體配送的控制精度。配料罐真正實現了全自動稱重和配料的一體化流程，是一種自動配料系統的模型。 化學產品在社會生活中是和不可替代的。然而，不銹鋼反應釜生產中使用的原料、中間體甚至產品都是易燃、易爆和腐蝕性物質。大部分生產是在高溫、低溫、高壓、高速、毒性和腐蝕等惡劣條件下通過化學反應和物料運輸完成的。該工藝操作連續性強，工藝管道和反應釜中容易形成爆炸性混合物，生產區域火源多，造成火災和爆炸風險。 一、良好的反應釜防火設計 火災的主要原因，如反應釜泄漏，往往源于設計階段，因此在設計階段做好防火工作非常重要。首先，反應釜的設計、選型、材料選擇、布置和安裝應符合國家規范和標準。設計應嚴格控制。根據不同工藝流程的特點，選擇相應的耐高低溫、耐腐蝕、耐壓要求的材料。反應釜應采用技術制造和安裝。應進行嚴格的防火審核，并通過嚴格的試運行和驗收。 二、動火作業預防措施的實施 1.拆除并移除。在可能的情況下，將需要用于動火作業的可拆卸設備、管道及其附件從主體上拆下，移至動火作業安全的地方，動火作業后進行更換。 2.隔離和覆蓋。有效隔離熱工設備、管道及其附件和相關操作系統，如堵塞管道盲板、封頭或拆除一段管道等。隔離易燃易爆材料和介質氣體，防止其進入動火作業現場。3.清理現場。動火作業前清理現場是最基本的要求。動火作業前，動火點周圍的易燃易爆物品應轉移到安全的地方，并清理現場。 4.檢查并確認。做好相關準備后，進行檢查和確認非常重要。經檢查確認無誤后，簽發《動火安全操作證》。如果進入反應堆運行，還應簽發“設備安全操作證書”，以確保負責人得到適當監督。 三、加強安全培訓 化工生產行業的員工應相對穩定，加強員工的流程和操作紀律，制定并嚴格執行操作規程。提高員工的專業素質水平和生產操作技能。制定事故應急計劃并進行演練，以提高員工在事故發生時的應急能力。 四、反應釜設置消防安全裝置 生產中普遍廣泛使用并取得良好效果的有: (1)阻燃設備。它包括安全液封、水封井、阻火器、單向閥、阻火器閥等。其功能是防止火焰侵入反應堆設備、管道或在它們之間蔓延。 (2)防爆泄壓設備。包括安全閥、爆破片(防爆片)、通氣管等。安裝在壓力容器和管道等生產設備上，以降低壓力和防止爆炸。 (3)火星滅火器。安裝在產生火花的設備和裝置中，以防止火花飛出并點燃可燃材料。 (4)自動檢測器。用于檢測可燃氣體的濃度和溫度。 反應釜中使用的材料、攪拌裝置、加熱方法、軸封結構、體積大小、溫度、壓力等。各不相同，其基本特征如下: 首先，反應釜的結構基本相同。除反應釜體外，還有稱重模塊、電子秤計量自動配料系統、傳動裝置、攪拌加熱(或冷卻)裝置等。這可以改善傳熱條件，使反應溫度控制更均勻，并且不加強傳質過程。 第二，反應釜的操作壓力相對較高。反應器中的壓力由化學反應或溫度上升產生。壓力波動很大，有時操作不穩定。壓力的突然升高可能超過正常壓力的幾倍。因此，大多數反應器都是壓力容器。 3.操作溫度反應釜的操作溫度相對較高。通常化學反應只能在一定的溫度條件下進行，所以反應釜既能承受壓力又能承受溫度。通常有以下方法獲得高溫:1 .當要求的溫度不高時可以使用水加熱，其加熱系統有兩種類型:開式和閉式。開式相對簡單，由循環泵、水箱、管道和控制閥調節器組成。當使用高壓水時，要求設備的機械強度高。反應釜外表面焊接有盤管，盤管與釜壁有間隙，增加了熱阻，降低了傳熱效果。2.當蒸汽加熱溫度低于100℃時，一個大氣壓下的蒸汽可用于加熱；在100~180℃范圍內，使用飽和蒸汽；當溫度較高時，可以使用高壓過熱蒸汽。3.用其他介質加熱如果工藝要求在高溫或高壓下運行，為了避免加熱系統，可以使用其他介質代替水和蒸汽，如礦物油(275 ~ 300℃)、二苯醚混合物(沸點258℃)、熔鹽(140 ~ 540℃)、液態鉛(熔點327℃)等。4.電加熱將電阻絲纏繞在反應釜筒體的絕緣層上或安裝在距反應釜一定距離的專用絕緣材料上，電阻絲與反應釜本體之間形成小的空間間隙。為了通過前三種方法獲得高溫，必須在壺體上另外設置一個夾套。由于溫度變化的范圍很大，釜的夾套和外殼會發生溫度變化，產生溫差壓力。反應釜采用電加熱時，設備更輕更簡單，溫度更容易調節，不需要泵、爐、煙囪等設施，操作非常簡單，危險性不高，成本較低，但運行成本高于其他加熱方式，熱效率低于85%，適用于加熱溫度低于400℃，電能價格較低的地方。 4.反應釜的攪拌結構通常需要在反應釜中進行化學反應。為了保證反應能夠均勻快速地進行，提高效率，反應釜通常配備相應的攪拌裝置，這就帶來了傳動軸的動態密封和防泄漏的問題。 五、反應釜的反應釜大多在縫隙中操作。有時，為了確保產品質量，每批產品都需要清洗。釜頂設有快開人孔和手孔，便于取樣、測量體積、觀察反應情況和進入設備檢修。 六、反應釜的化學生產要求和發展趨勢: 1、大批量生產，這是增加產量，減少批量生產之間的質量誤差，降低產品成本的有效途徑和發展趨勢。中國大部分染料生產反應容器低于6000升，其他行業的反應容器高達30m3。國外染料行業有2萬~ 4萬升，其他行業有120萬升。 2.反應釜的攪拌器已經從單個攪拌器發展成雙攪拌器或用于強制循環的外部泵。反應釜的發展趨勢是除了安裝攪拌器外，還要沿水平線轉動釜，從而提高反應速度。 3.用程序控制等自動化和生產連續性代替繁重的人工操作，不僅可以保證穩定生產，提高產品質量，增加收入，減少人工勞動，而且可以消除環境污染。 4.合理利用熱能，選擇工藝操作條件，加強保溫措施，提高傳熱效率，將熱損失降至，充分利用反應后產生的余熱或熱能。熱管技術的應用將是未來反應器的發展趨勢。 | |
