（1）選材。應盡量選擇相對分子質量較低的原料，一般在2.0萬～3.5萬，以保證有足夠的流動性。如果低于2.0萬，PC的抗沖性能會急劇下降。PC的流動性可以通過熔體流動速率的測定得以了解（測試溫度為300℃，載荷1200g）。

   （2）主要設備。

   ①注射機。

a.注射機容量。要求制品[敏感詞]注射量應不大于注射機額定注射量的70%。

b.螺桿。應選用長徑比（L/D）為15～30（大些為好），幾何壓縮比（ε）為2～3的漸變型螺桿。

c.噴嘴。由于PC的熔體黏度高，在成型過程中極少發生“流延”現象，故選用延伸式噴嘴。

d.料斗。[敏感詞]用直邊式烘干料斗或放有其他干燥裝置。沒有干燥裝置的料斗中只允許儲料半小時以內。

②模具與制品設計。

a.模具的澆口一般不宜采用小澆口，而采用較粗大些的澆口，不過對于壁厚小于3mm，料流長度小于250mm的制品也允許采用直徑為0.8～3.0mm的針點式澆口。透明罩模具采用針點式澆口，主要是為了減少澆口的痕跡，增加制品的美觀性。

b.模具的流道（包括主流道、分流道）應盡可能直、短、粗，以減小壓力損失。主流道的末端還應設冷料井。

c.脫模斜度一般取50′～1o。

d.由于PC對缺口較為敏感，故要求制品的厚度應均勻一致，盡可能避免尖角、缺口的存在。對于轉角要求有圓弧過渡時，圓弧半徑不小于1.5mm。

（3）制備工藝。

①成型前的準備。

a.原材料干燥。PC需進行嚴格干燥，使含水量降至0.03%以下，[敏感詞]0.01%。這是因為少量水分的存在會引起PC大分子的水解，致使相對分子質量下降，熔融黏度降低，制品變色或出現銀紋、氣泡等一系列缺陷，且制品的物理力學性能特別是抗沖性能下降明顯。而且原料的含水量越高，所得制品的內應力也就越大。因此，PC原料成型前必須充分干燥。

在生產中采用直邊式烘干料斗。開機前原料在120℃下先行干燥4h。

PC可以與PE、ABS、PS等進行共混改性，改性后可以降低成型的溫度，提高流動性，降低制品的內應力。在不影響制品使用性能的前提下可以進行這方面的嘗試。

b.嵌件。由于金屬與塑料在線膨脹系數上的差別較大，易使金屬嵌件與塑料相接的界面形成很大的內應力。這在PC注射成型中表現較為突出，使制品在日后使用過程中容易出現開裂現象。因此，注射成型的PC制品中要求盡可能少用金屬嵌件，且要求嵌件避免銳角或缺口的存在。對于確需使用的金屬嵌件，其直徑（D）與周圍塑料層的壁厚（δ）之間應遵循關系：

鋼鐵類δ＝D，銅δ＝0.9D，鋁δ＝0.8D，并且成型前嵌件應預熱到110℃以上，[敏感詞]能接近成型溫度200℃。

e.料筒的清洗。開機時，如果料筒內是PE、PS等熱穩定性好的樹脂，可以用PC直接清洗料筒。但若料筒內所存的料為PVC、聚甲醛等成型溫度低、熱穩定性差的樹脂時就不可用PC直接清洗，也不可開高料筒溫度，而應在較低溫度下用PE、PS等先行清洗。然后，升高料筒溫度至PC加工溫度，用PC再生料將料筒清洗一下，排空其他樹脂，方可用PC新料進行加工。臨時停機或終止生產時，要求將料筒降低至160℃以下，以免停機時間太久而引起物料降解、變色。如果生產知一段落，則需將料筒用PE或PS清洗。因為PC的黏附力強，易使螺桿表面開裂。

②注射成型工藝。

a.料筒溫度。PC大分子多呈無定形態，與其他熱塑性塑料相比，PC不僅熔融溫度高，而且熔融后的熔體黏度也較高，熔體黏度對溫度的敏感性比對剪切速率要大。一般對低于250℃料溫，充模比較困難，成型中很少采用，而料溫如長時間高于320℃時，PC將會出現分解，制品顏色變深發黃，表面出現銀紋、氣泡、暗條、黑點缺陷，同時其物理力學性能也將顯著下降。因此，在生產過程中大多采用的料筒溫度在260～320℃之間。噴嘴溫度一般取料筒的[敏感詞]溫度或[敏感詞]溫度低5～15℃。生產煮蛋器透明罩一般采用的噴嘴溫度為280℃，料筒溫度：前段285℃，中段295℃，后段240℃。

b.模具溫度。PC的玻璃化溫度高，熔融黏度大。當模具溫度較低時，對于小澆口模具，充模困難，且熔融物料進入模腔后表面很快冷卻凝固，而熱的物料在壓力作用下，源源不斷地進入模腔，在冷熱料之間形成了較大的剪切應力。這些應力隨熔體的冷卻而大部分被保留在制品中。隨著模溫的提高，料溫與模溫間的溫差縮小，剪切應力降低，熔體在模具內緩慢冷卻，分子鏈得以松弛，取向程度減小，從而減少了制品中的應力。因此，一般要求有較高的模具溫度，通常以80～120℃為宜。模具溫度過高，易造成零件變形，沖擊韌性等力學性能下降，且降低生產效率。在生產中剛開機時，先給模具加熱到80℃左右，這樣廢品率較低。連續生產時一般不再需要加熱。

c.背壓和轉速。考慮到PC的熔融黏度較大，對剪切速率的敏感性差，對金屬的黏附力強，因此，一般不選用高背壓、高轉速，以免造成傳動系統的超載，甚至螺桿被扭斷。螺桿轉速一般控制在30～60min，背壓控制在注射壓力的10%～15%。

d.注射壓力。處于熔融狀態下的PC，其流動行為雖接近牛頓型流體的特征（注射壓力的變化對熔體黏度影響較小），但由于流動性差，故在實際操作中注射壓力還是比PP、PE、PS等要高。但過高的注射壓力容易造成脫模困難且產生脫模應力。PC的注射壓力一般應控制在80～120MPa之間。此間的制品外觀既能達到要求，又避免了因強行脫模而產生的應力。但對于薄壁、長流程、形狀復雜、澆口較小的制品，為克服熔體流動時的阻力以順利充滿模腔，也可選用較高的注射壓力（120～150MPa）。

e.保壓壓力。由于PC的分子鏈呈剛性，所以若保壓壓力過大，在澆口周圍將產生較大的內應力，制品易產生開裂現象。保壓壓力越大，制品越容易發生應力開裂現象。在生產中采用針點式澆口，因此選的保壓壓力較低，為50MPa。如果采用大澆口，則應相應提高保壓壓力，以免因冷凝收縮造成制品表面凹陷或出現真空泡，一般應先在50～100MPa之間。

f.充模時間。一般為3～10s，由于PC的玻璃化溫度高，熔體黏度大，流動性差，如果注射速度過低，進入模腔內的熔融料易冷凝，使熔體不能及時充滿模腔，制品表面易出現波紋、料流痕等缺陷。但過高的注射速度則會使PC出現熔體破裂現象，在澆口周圍出現糊斑，制品表面粗糙或使模腔內空氣不能及時排出，造成制品局部灼傷、炭化等不良現象。因此，除了薄壁、小澆口、深孔、長流程制品外，一般多采用中速進行加工，[敏感詞]是采取“慢-快-慢”的多級注射方式。

g.保壓時間。保壓時間的選取應視制品的壁厚、澆口大小、模具溫度等情況而定，一般在20～110s之間選擇。保壓時間過長，會造成制品內應力大，易開裂，厚度大于4mm制品更甚。保壓時間過短，則會造成制品表面有凹陷、波紋或氣泡。采取針點式澆口，則可以大大降低保壓時間。在生產中，保壓時間一般取15～20s.

h.冷卻時間。由于PC的玻璃化溫度高，熔融黏度大，所以制品的冷卻時間相對較短，一般取5～20s。