注射成型塑料制品的工藝壓力條件中，有工藝壓力這個參數。在注射成型塑料制品過程中，工藝壓力分為原料塑化壓力和塑化熔料注射壓力。注射壓力中還包括保壓壓力。

    （1）原料塑料壓力。螺桿旋轉工作時，把塑化熔料推向螺桿頭部，同時螺桿頭部的熔料對其有一個反推力，當這個反推力值大于螺桿與機筒內壁間的摩擦力及與油缸活塞后退時的回油阻力之和時，螺桿開始后退移動，能夠使螺桿后退的這個反推力就是螺桿旋轉工作對原料的塑化壓力，也叫螺桿背壓。這個塑化壓力的大小可通過調節油缸（推動螺桿工作用油缸）內的回油壓力大小調節，使螺桿產生不同的對原料的塑化壓力。

    螺桿塑化原料用壓力的調節對注射制品用料的塑化質量和生產效率影響較大。塑化原料時有較大的螺桿塑化壓力，可以改善原料的混煉、塑化質量，有利于原料中揮發物的排出，使注射制品的質量得到保證；但是，較高的原料塑化時間又增加了原料分解的可能性。所以，對原料塑化壓力的選擇應以能達到塑料制品質量為準，在此基礎上取塑化壓力越小越好。

    不同性能塑料的塑化壓力大小也要適當控制。對于熱敏性塑料（如PVC、POM），為防止其在機筒內停留時間過長而分解，應取較小塑化壓力；對于那些熔體黏度較低的塑料（如PET、PA），為了減少對其塑化和注射時的漏流，也應取較小的塑化壓力；對于熱穩定性較好的塑料（如PE、PP。PS），可取較高的塑化壓力，這對提高生產效率、改進原料的塑化、混煉質量有利。

    （2）塑化熔料注射壓力。塑化熔料注射壓力是指螺桿頭部對熔料所施加的壓力。當螺桿以一定的速度前移注射時，螺桿頭部以一定的壓力推動熔料，使熔料克服機筒內流向成型模具型腔中的摩擦阻力，以一定的流速進入模具型腔內，并且使熔料在模具型腔內被壓實。這個注射壓力大小的選擇由注射機的類型、規格、制品形狀、模具結構、原料的性能及有關的工藝參數來確定。

    調整注射壓力時應注意以下問題。

    ①注射成型塑料制品時，如果出現制品的外形尺寸誤差大、表面有凹陷等質量問題，則說明生產此制品用注射壓力不足，應適當增加注射壓力。

    ②注射成型制品脫模比較困難，而且制品出現溢料飛邊現象時，說明注射壓力偏高，應適當降低注射壓力。

    ③注射成型制品的外形結構比較復雜、壁厚尺寸較小時，應采用較高的注射壓力。

    ④注射制品用料黏度大、玻璃化溫度較高時（如PC料）、應采用較高的注射壓力。

    ⑤用較高的注射壓力成型制品產生的內應力也較大，成型后容易變形，這種制品成型后應進行退火處理。

    ⑥如果塑化熔料的溫度較高，應適當降低對這種熔料的注射壓力，反之則要適當提高注射壓力。

    按注射制品用原料性能和制品形狀復雜程度選擇注射壓力，可根據3-3中經驗數據參考選取。

                  表3-3   不同原料、不同制品形狀用注射壓力