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| 自動配料系統(tǒng)工業(yè)化生產(chǎn)的影響 | 2020-08-05 |
| 面對目前自動配料系統(tǒng)工業(yè)化生產(chǎn)大潮的影響，提出了“控制系統(tǒng)2025”及“工業(yè)4.0”的概念及方案。同時，隨著市場需要的個性化和多樣化，要求工業(yè)對智能化的要求越來越高，以滿足工業(yè)生產(chǎn)需要。在當(dāng)前技術(shù)更新、瞬息萬變的環(huán)境中，工控領(lǐng)域內(nèi)開發(fā)生產(chǎn)代可編程控制器以來，PLC 以其高速度運算、高可靠運行、易于學(xué)習(xí)維護等的特點始終占據(jù)著重要地位。 稱重模塊受當(dāng)前經(jīng)濟形勢、人力資源、運營成本等條件的影響，在一些中小企業(yè)或者某些控制單元中，選擇DCS 往往顯得有些不合事宜。但改善生產(chǎn)環(huán)境、提高生產(chǎn)效率的愿望非常強烈，如何能互為兼顧，本人認(rèn)為除了從工藝上優(yōu)化的同時，選擇一套合理可靠的控制方案，才能事半功倍。因此，從具體項目出發(fā)，配料釜并最終實現(xiàn)生產(chǎn)過程的實用化、集中化、信息化。 反應(yīng)罐以生產(chǎn)各種路面攤鋪材料為主營業(yè)務(wù)，在車間分為很多生產(chǎn)點，以4 個人左右為1 個生產(chǎn)點。在有生產(chǎn)任務(wù)時，分別準(zhǔn)備好各種材料，依各種配方原料的多少分為以鏟車方式或按鈕輸送機方式將各種原料分時間、溫度等條件倒入1 個攪拌罐內(nèi)進行攪拌生產(chǎn)，并進行抽樣檢測合格，若不合格再次加入某種原料，至合格后待之冷卻后裝車或裝桶。生產(chǎn)環(huán)境惡劣，效率低下。 配料釜生產(chǎn)中因有大量的粉塵類原料，故在生產(chǎn)時，車間內(nèi)粉塵漂浮；攪拌罐內(nèi)反應(yīng)溫度平均在180℃左右；只有少部分的電氣機械設(shè)備，大部分的依賴人工生產(chǎn)，對工人的工作強度、身體健康損害是不可避免的，生產(chǎn)過程已經(jīng)無法滿足安全生產(chǎn)的要求。 在生產(chǎn)中，反應(yīng)罐各原料的投加量都是嚴(yán)格按照不同的配方進行投加的，投加量的不精準(zhǔn)直接導(dǎo)致抽樣檢測不合格。在反應(yīng)的高溫下，就不得不再次投加某種原料，已經(jīng)無法滿足當(dāng)前生產(chǎn)過程的信息化及數(shù)字化時代。 如今是一個追求效率和質(zhì)量社會，效率和質(zhì)量的高低可以直接決定一個企業(yè)的發(fā)展及生存。攪拌罐在企業(yè)的生產(chǎn)中大量的依賴人工，從原料的投加到成品的出爐，耗費了大量的時間，是很難提高生產(chǎn)效率的。如果采用當(dāng)前的測控設(shè)備，集中化管理控制，配料罐對生產(chǎn)效率是會有大大地提高。因此，就生產(chǎn)效率來說，配料罐必須改變當(dāng)前局面和模式。 采用目前成熟的集中控制技術(shù)可以解決以上問題，但若按照傳統(tǒng)的生產(chǎn)方法，就1 個生產(chǎn)點需要的人力物力，加之在投加過程中對原料的浪費，成本是相當(dāng)高的。故想安全經(jīng)濟的完成項目改造，需要一個可行、穩(wěn)定的方案。 過程的集中管理控制已經(jīng)有幾十年的實際應(yīng)用，從檢測儀表、執(zhí)行設(shè)備到控制器到集中管理平臺，可以實現(xiàn)一鍵式的生產(chǎn)過程，在其生產(chǎn)前會自動檢測各原料的重量、溫度等狀態(tài)自動投加。當(dāng)出現(xiàn)溫度、液位及其他緊急情況，人工急停按鈕時，當(dāng)前出現(xiàn)報警的工藝生產(chǎn)線會自動暫停，待之滿足條件確認(rèn)后按照暫停之前的工藝流程繼續(xù)生產(chǎn)，解決了生產(chǎn)工程的各種不安全因素。 | |
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