| 稱重配料系統在油漆反應釜的自動化改造 | 2020-01-17 |
| 反應釜廣泛應用于油漆、涂料、油墨、潤滑油、染料、樹脂、油脂，用來完成硫化、硝化、氫化、烴化、聚合、縮合等工藝過程的壓力容器，例如反應罐、反應鍋、配料罐、聚合釜等；材質一般有碳錳鋼、不銹鋼、鋯、鎳基（哈氏、蒙乃爾、因康鎳）合金及其它復合材料。反應釜可采用SUS304、SUS316L等不銹鋼材料制造。攪拌器有錨式、框式、槳式、渦輪式，刮板式，組合式，轉動機構可采用擺線針輪減速機、可滿足各種物料的特殊反應要求。無級變速減速機，密封裝置可采用機械密封，加熱冷卻可采用夾套、半管、盤管、米勒板等結構，加熱方式有蒸汽、電加熱、導熱油，以滿足耐酸、耐高溫、耐磨損、抗腐蝕等不同工作環境的工藝需要。可根據用戶工藝要求進行設計、制造。 根據反應釜的制造結構可分為開式平蓋式反應釜、開式對焊法蘭式反應釜和閉式反應釜三大類，每一種結構都有他的適用范圍和優缺點。不銹鋼反應釜由釜體、釜蓋、夾套、攪拌器、傳動裝置、軸封裝置、支承等組成。材質一般有碳錳鋼、不銹鋼、鋯、鎳基（哈氏、蒙乃爾）合金及其它復合材料；根據反應釜的制造結構可分為開式平蓋式反應釜、開式對焊法蘭式反應釜和閉式反應釜 三大類.不銹鋼反應釜攪拌形式一般有錨式、槳式、渦輪式、推進式或框式等，攪拌裝置在高徑比較大時，可用多層攪拌槳葉，也可根據用戶的要求任意選配.不銹鋼反應釜的密封型式不同可分為：填料密封機械密封和磁力密封。反應釜安裝在堅固、平整的工作臺上，工作臺高度根據使用情況決定，設備與工作臺四周應留有一定的空間（≥360cm），以便安裝與后期維修。安裝時要求傳動軸與地水平面垂直，不垂直度（傾斜度）不得大于設備總高度的1/1000。設備本身各工藝接管上的自備件，安全閥，必須按反應釜的要求配備。安裝完畢檢查各連接部件及傳動部位是否牢固可靠，各連接管道、管口、密封件及整機做氣密試驗，應無泡、冒、滴、漏現象。開機前減速機注入46機械油，打開電機防護罩用手轉動風葉檢查有無卡怠現象，攪拌槳有無刮壁現象，清理釜內污物，方可開機。空車運轉30分鐘無不正常噪音、振動，方可正式投料生產。另視生產情況定期更換減速機油。反應釜由釜體、釜蓋、夾套、攪拌器、傳動裝置、軸封裝置、支承等組成。攪拌形式一般有錨式、槳式、渦輪式、推進式或框式等，攪拌裝置在高徑比較大時，可用多層攪拌槳葉，也可根據用戶的要求任意選配。并在釜壁外設置夾套，或在器內設置換熱面，也可通過外循環進行換熱。加熱方式有電加熱、熱水加熱、導熱油循環加熱、遠紅外加熱、外(內)盤管加熱等，冷卻方式為夾套冷卻和釜內盤管冷卻，攪拌槳葉的形式等。支承座有支承式或耳式支座等。轉速超過160轉以上宜使用齒輪減速機.開孔數量、規格或其它要求可根據用戶要求設計、制作。 為了實現在以上工業中反應釜、反應罐等的靜態稱重計量，靜載稱重模塊便應運而生了，反應釜稱重系統是針對用戶需求，結合高精度電子秤而研制開發的一體化稱重單元。反應釜稱重系統將電子秤、載荷傳遞裝置、限位和防過載等集合于一體，可以方便地與多種灌裝設備(如滾道、平臺、罐體、料斗秤等)相連接。靜載稱重模塊采用模塊化設計，具有結構簡單，安裝維護方便，互換性好的特點，適用于各種靜載稱重的場所，可滿足反應釜等稱重體在工業生產環境中的準確稱量。 生產工藝過程 反應釜計量控制是化工行業對外銷售的關鍵環節，配料自動灌裝機直接關系到企業的經濟效益和信譽，針對目前反應釜計量自動灌裝機的現狀，自動配料自動灌裝機憑借我公司多年的工程實踐經驗，定量配料自動灌裝機和在自動灌裝機集成方面雄厚的實力，我公司成功開發出了基于支持數字通信的智能計量稱重儀表的反應釜計量管理控制自動灌裝機。稱重配料自動灌裝機在下面以市場上比較具有代表性的羅斯蒙特質量重量計為例做以說明。現場計量稱重儀表部分一般由一次檢測元件----質量重量計，智能變送器RFT9739、RFT9701、RFT9712，和累積計量稱重儀表DRT、FMS等三部分組成。稱重顯示器在提供了標準的4--20mA輸出和脈沖頻率輸出的同時，還提供了標準的HART協議和基于RS-485的MODBUS協議兩種智能數字通訊。我們開發的智能稱重儀表的反應釜計量管理控制自動灌裝機就是通過稱重稱重顯示器上的這兩種智能數字通訊，稱重終端使普通PC機與現場質量重量計構成一個智能數字通訊液體灌裝機結構，使PC機獲取智能變送器中豐富的信息，如瞬時重量、累計重量、密度、溫度、粘度、壓力和故障狀態等。在該反應釜防爆電子秤中,計算機不僅與現場的智能變送器進行通訊，還要為操作人員提供人機操作界面，電子秤人機界面選用我公司自主開發的控組態軟件。反應罐稱重系統介紹了靜載稱重模塊的選型和使用方式，同時介紹了靜載稱重模塊在選型和安裝使用時應注意的幾個問題。靜載稱重模塊稱重系統的幾種常見配置靜載稱重模塊稱重系統主要由靜載稱重模塊及稱重儀表等組成，按功能主要分為以下幾增加防爆配置： 1僅實現基本的重量顯示功能基本配置：靜載稱重模塊、接線盒及稱重儀表。 2在實現基本的重量顯示功能基礎上增加通訊接口、定值報警輸出、簡單控制功能。基本配置：靜載稱重模塊、接線盒及帶相應通訊接口、定值輸出接口功能的稱重儀表。 3在實現基本的重量顯示功能基礎上增加控制功能，包括重量顯示、定量加料、卸料、現場設備控制、報警信號顯示、配方設置及流程監控等功能。基本配置：靜載稱重模塊、接線盒及稱重儀表及控制稱重系統。靜載稱重模塊結構靜載稱重模塊在設計時多采用調節螺桿來實現限位功能，通過螺桿的組合實現對防爆電子秤水平方向位移的限制，同時對于防爆電子秤起到過載保護和防止傾覆危險的發生。各零部件作用為：靜載稱重模塊稱重系統的選型和應用 圓周四點支撐矩形四點支撐 1上安裝板：帶安裝孔用于與用戶反應釜支撐腳安裝板的連接。 2壓頭座：保證不影響防爆地磅受力的情況下實現壓力信號的傳遞。 3防爆電子秤：實現對載荷信號的采集。 4調節螺桿：通過螺桿與上安裝板組合實現對稱重模塊位置的限定，限制反應釜在水平范圍內有限位移，以保證反應釜在環境影響變形下的準確稱量。而且對于防爆電子秤起到過載保護和防止傾覆危險的發生。同時，在更換防爆地磅時也可以將其升起以支撐反應釜支腿，為更換防爆地磅提供方便。 5跨接導線：使防爆電子秤上下安裝板成為等勢體，保護防爆電子秤免受非預想的過電流對其產生的損害。 6輔板：用于運輸和安裝時避免防爆地磅受到過載荷的沖擊，正常使用時去除。 7安裝架：用于防爆地磅的安裝，下安裝板上帶安裝孔用于模塊與基礎安裝架的連接。根據限位結構的不同形式，有的靜載稱重模塊又分為全約束模塊、半自由模塊、自由模塊三種基本形式。全約束模塊是指該模塊在水平范圍內為全約束；半自由模塊是指該模塊在水平范圍內僅可以在單一方向上運動，其自由度受到限制；自由模塊是指該模塊在水平范圍內是可以自由運動的。 靜載稱重模塊的選型 靜載稱重模塊數量的選擇常見的靜載稱重模塊稱重系統多由3個或4個稱重模塊組成，其布置方式如下： 1三點支撐將靜載稱重模塊均布于同一圓周上。對于由全約束模塊、半自由模塊、自由模塊三種基本模塊組成的稱重系統，則三種基本模塊各1個。 2四點支撐將稱重模塊均布于同一圓周或矩形的4個頂點上。對于由全約束模塊、半自由模塊、自由模塊三種基本模塊組成的稱重系統，則4個點為全約束模塊、半自由模塊各一個，自由模塊兩個。 3多點支撐在用戶的實際應用中有時需要多點支撐，即4個以上的支撐點安裝稱重模塊。在該種情況下，可將稱重模塊均布于同一圓周或類似于四點支撐的情況。對于由全約束模塊、半自由模塊、自由模塊三種基本模塊組成的稱重系統，稱重模塊可選擇全約束模塊、半自由模塊各為一個，其他需要的承重點由自由模塊補足。 靜載稱重模塊量程的選擇靜載稱重模塊稱重系統一般是由計量裝置(載體)、靜載稱重模塊(防爆電子秤)和稱重儀表三部分組成的。防爆電子秤主要用于質量和力的測量，為了稱重計量的準確性和可靠性，對于多只防爆電子秤模塊組成的稱重系統，防爆電子秤模塊量程的選擇一般遵循如下原則。固定負荷(秤臺或反應釜自重)+變動負荷(物料重量)+沖擊、振動等≤0.6×單只防爆電子秤額定負荷×防爆電子秤個數其中，系數0.6是一般性要求，可以在0.25～0.8(甚至更寬)波動，主要是根據計量精度要求和儀表的情況決定的。具體地說，系數偏小時，使用防爆地磅的有效量程較小，要求儀表的分辨率高，稱重儀表示值穩定性相對較低，但是防爆地磅的使用壽命就高。系數偏大時，使用防爆地磅的有效量程較大，要求儀表的分辨率低，儀表示值穩定性相對較高，但是防爆地磅的使用壽命偏低。因此在選擇防爆電子秤的量程時，需綜合考慮相關因素。靜載稱重模塊選型的其他注意事項靜載稱重模塊在選型時，還需根據現場情況(防腐、防爆要求)，來確定靜載稱重模塊的材質(碳鋼防腐處理或不銹鋼材質)、防護及防爆等級要求等。稱重儀表的選型在選擇靜載稱重模塊的同時，稱重儀表也必須同時考慮，主要應注意如下幾個參數：輸入靈敏度范圍(μV/d)、空秤量值范圍(mV)、供橋電壓(V)等。輸入靈敏度計算(假設儀表的供橋電壓12V，輸入靈敏度范圍在1.2～24μV/d之間)。計算公式為X=12×1000×B×dA其中A：防爆地磅的總量程(kg)B：防爆地磅的靈敏度(mV/V)d：顯示最小分度值(kg)X：輸入靈敏度(μV/d)最后計算出X應在1.2～24μV/d之間，方才符合儀表的使用范圍。舉例：一臺60t料斗秤秤，共使用靈敏度為2mV/V的30t防爆地磅模塊4只，最小顯示分度值為20kg，可計算如下：A=30×1000×4=120000kgB=2mV/Vd=20kg則X=12×1000×2×=4μV/d，符合要求。注：在有防爆要求的場合下，應考慮安全柵對防爆地磅信號的影響。 反應釜稱重現場的基本要求： ●計量設備進出料口等處應采用軟連接，不得影響稱重計量。 ●對于重心較高的計量設備，設備周邊應作必要的橫向牽引防護，增加防護安全。 ●用戶計量設備支撐腿與基礎安裝架要有足夠強度、剛度，應保證在稱重模塊額定載荷作用下發生變形不超過l/1000。 ●基礎安裝板上平面以及設備支撐腿安裝板下平面各要求在同一平面內，相互間高度允差均不大于2mm或支點距的2/1000(兩者取最小值)。 ●模塊支撐點的承載力應不小于模塊用防爆地磅量程的150％，單個基礎安裝板和設備支撐腿安裝板的水平度均應在l/500之內。 ●現場施工時注意，嚴禁可能損壞防爆地磅的電流(例如焊接電流)通過防爆地磅。 ●防爆稱重模塊在現場使用時，特別應避免受到沖擊或撞擊，以避免出現危險火花。 ●防爆稱重模塊所使用的防爆防爆電子秤作為現場本安設備(氣體環境場合)，必須在本安設備(本安防爆防爆地磅)與非本安設備(非本安防爆儀表)之間配置安全柵。 ●當防爆稱重模塊用于粉塵爆炸危險場所時，設備表面應定期清掃，防止粉塵積聚。 ●用戶在安裝、使用和維護產品時，必須同時嚴格遵守相關防爆標準及規范。 反應罐稱重計量調試 靜載稱重模塊的安裝稱重模塊安裝時模塊輔板不拆除，將模塊整體在安裝位置擺放，然后模塊上安裝板與反應釜支撐腿安裝板用螺栓連接緊固，模塊位置固定后，下安裝板用螺栓連接于基礎安裝板上或直接將下安裝板焊接于基礎安裝板上，焊接時應注意焊接電流不應通過防爆地磅，以免損壞防爆地磅。安裝完畢后拆除輔板，調節限位使之滿足安裝要求，然后即可開始校驗使用。相比，電子衡器產品在這方面的發展還比較滯后，類似雙秤架技術這類初步具有一些故障檢測及故障自診斷功能的電子衡器產品還需要我們深入研究，以便進一步*這些功能。在很多企業新開發的產品中，也應將故障檢測及故障自診斷技術列入開發內容。在靜載稱重模塊稱重系統安裝完畢后，必須對稱重系統進行稱量校準。目前，這種稱量稱重系統常見的有五種檢驗方法：砝碼標定法、替代法、比對法、預標定法和標準信號源標定法。其中，比對法、預標定法和標準信號源標定法適用于對稱重系統精度要求不高且現場無法使用砝碼標定法和替代法兩種方法進行標定的情況，以下對這幾種方法簡要介紹一下。對于涉及貿易結算的稱量稱重系統，必須用標準砝碼進行標定，使之滿足級秤標準，此時，應根據現場情況，在計量設備上安裝堆放砝碼的支架、平臺或其它替代裝置，以方便校準。對于不涉及貿易結算的工藝用稱重系統，由于承載器在設計時一般不考慮安放標準砝碼的位置，往往只能用少量標準砝碼來檢驗，這樣只能使用其它替代物進行標定，反復的使用有限砝碼和替代物，從零點開始，一直檢驗到使用的載荷量。使用替代法的關鍵問題是，要求被測試裝置的重復性必須高，同時必須滿足生產工藝要求。它是選用在標準測試裝置(例如測力機)上標定好的一套防爆電子秤和稱重顯示器，與稱量稱重系統上的防爆電子秤和稱重顯示器相比較。使用比對法的關鍵問題是，要求在使用現場預先設計可安裝標準裝置的位置，所以使用比對法檢驗是在設計稱量稱重系統時就著手進行。7.4預標定法它是指靜載稱重模塊稱重系統在出廠前，通過測力機給防爆地磅加載額定負荷，調整接線盒內的可調電阻使每只防爆地磅的輸出靈敏度一樣，然后將所有防爆地磅、接線盒、稱重顯示器組成稱重系統，用測力機校正顯示儀表的零點和滿量程(此處的滿量程為客戶現場使用的滿量程)。這樣，模塊稱重系統現場安裝后只需要重新校準儀表的零點即可。使用預標定法的關鍵問題是對靜載稱重模塊的安裝要求較高。標準信號源標定法它是指在已知秤體(反應釜)自重及防爆電子秤量程及靈敏度等參數的情況下，通過理論計算，得到靜載稱重模塊稱重系統的空秤信號值(或能夠實際測得)和滿量程信號值，然后，用標準信號源替代防爆電子秤與稱重儀表連接。調整標準信號源，使之輸出電壓等于所計算的空秤信號值，來進行空秤校準；再調整標準信號源，使之輸出電壓等于所計算的滿量程信號值，來實現量程校準。校準完成后，將靜載稱重模塊與稱重儀表連接，若能實現空秤狀態，此時只需進行實際空秤校準即可。 反應釜稱重系統啟動，加入基礎料 塊狀。加熱至90℃時進行攪拌，啟動攪拌機。當加熱達到120℃時加入1801粉狀料，同時浮沫抽出裝置啟動，持續加熱到180度，進入恒溫狀態，至一小時后進入冷卻狀態，物料溫度降至150℃時，攪拌機停止攪拌，打開反應釜底放料閥，將做好的油漆液體放出。導熱油介質主要做輔助加熱，及測量加熱溫度，以及控制反應釜加熱的參數反饋作用，即為一個設定的溫控點。根據工藝要求，改造計劃，及主要設備。稱重系統的選擇：隨著稱重系統技術的發展，稱重系統產品的種類也越來越多。不同型號的稱重系統，其結構形式、性能、容量、指令稱重系統、編程方式、價格等也各有不同，適用的場合也各有側重。因此，合理選用稱重系統，對于提高稱重系統控制稱重系統的技術經濟指標有著重要意義。稱重系統的選擇主要應從稱重系統的機型、容量、I/O模塊、電源模塊、特殊功能模塊、通信聯網能力等方面加以綜合考慮。 稱重系統機型選擇的基本原則是在滿足功能要求及保證可靠、維護方便的前提下，力爭的性能價格比。選擇時主要考慮以下幾點：合理的結構型式：稱重系統主要有整體式和模塊式兩種結構型式。整體式稱重系統的每一個I／O點的平均價格比模塊式的便宜，且體積相對較小,一般用于稱重系統工藝過程較為固定的小型控制稱重系統中；而模塊式稱重系統的功能擴展靈活方便,在I／O點數、輸入點數與輸出點數的比例、I／O模塊的種類等方面選擇余地大，且維修方便，一般于較復雜的控制稱重系統。稱重系統稱重系統的安裝方式分為集中式、遠程I／O式以及多臺稱重系統聯網的分布式。集中式不需要設置驅動遠程I／O硬件，稱重系統反應快、成本低；遠程I／O式適用于大型稱重系統，稱重系統的裝置分布范圍很廣，遠程I／O可以分散安裝在現場裝置附近，連線短，但需要增設驅動器和遠程I／O電源；多臺稱重系統聯網的分布式適用于多臺設備分別獨立控制，又要相互聯系的場合，可以選用小型稱重系統，但必須要附加通訊模塊。一般小型(低檔)稱重系統具有邏輯運算、定時、計數等功能，對于只需要開關量控制的設備都可滿足。對于以開關量控制為主，帶少量模擬量控制的稱重系統，可選用能帶A／D和D／A轉換單元，具有加減算術運算、數據傳送功能的增強型低檔稱重系統。對于控制較復雜，要求實現PID運算、閉環控制、通信聯網等功能，可視控制規模大小及復雜程度，選用中檔或高檔稱重系統。但是中、高檔稱重系統價格較貴，一般用于大規模過程控制和集散控制稱重系統等場合。稱重系統是為工業自動化設計的通用控制稱重系統，不同檔次稱重系統的響應速度一般都能滿足其應用范圍內的需要。如果要跨范圍使用稱重系統，或者某些功能或信號有特殊的速度要求時，則應該慎重考慮稱重系統的響應速度，可選用具有高速I／O處理功能的稱重系統，或選用具有快速響應模塊和中斷輸入模塊的稱重系統等。對于一般稱重系統稱重系統的可靠性均能滿足。對可靠性要求很高的稱重系統，應考慮是否采用冗余稱重系統或熱備用稱重系統。 油漆主要運作流程 稱重系統以反應釜為控制單元，在每個反應釜都相應的設置配方設定稱重儀表對每反應罐料進行不同的配方投加，靈活應對不同的生產批次的任務不同配方的需求。 自動配料系統過程分為以下幾個過程：配方選擇（對象為所有反應釜）---啟動自動配料（確定配方后啟動自動配料）---自動配料階段1（液體配料系統油漆、液體配料系統油輸送）---自動配料階段2（SBS加入）---自動配料階段3（SBS配料完成，啟動油漆攪拌）---自動配料階段4（油漆攪拌運行完成）---自動配料階段5（計量罐防爆電子秤定向輸送到反應釜）---自動配料階段6（預混料進入目標反應釜X后開始加潤滑液）---自動配料階段7（潤滑液輸送完畢，升溫攪拌）---自動配料階段8（輸送完畢，升溫攪拌）自動配料結束。配方選擇以反應釜為單元，雙擊或者右鍵單擊欲反應釜（主要是配方選擇，觸發方式我認為右鍵單擊比較好，避免與啟動攪拌罐混淆，有更好的觸發方式也可），喚出混料對話框。此菜單應該包含如下信息，常用配方8種（以配方符號加以區分），以及手動輸入配方。常用配方選擇在彈出菜單選擇對話框后，在欲選擇配方后單擊下載即完成反應釜X的常用配方選擇；選擇手動輸入配方單擊后，進入二級對話框，應包含配方所有液體配料系統配比輸入，或者直接手動輸入各液體配料系統重量，輸入完成后單擊下載，即完成反應釜X的手動輸入配方選擇。反應釜X在配方選擇完成后，須觸發自動配料系統啟動。 自動：在配方選擇的過程中，步單擊下載，即為將配方具體數據傳送到PLC系統，此處可同時觸發自動配料系統啟動。自動配料階段1（液體配料系統油漆、液體配料系統油輸送）反應釜X自動配料系統激活之后，進行自動配料階段1，即加入液體配料系統油漆以及液體配料系統油。 1、 液體配料系統油漆的輸送 液體配料系統油漆輸送之前，進行內部邏輯判斷，是否能夠進行液體配料系統油漆的輸送，欲輸送應滿足以下所有要求：液體配料系統油漆儲罐電子秤A/B/C液位必須大于低液位值，溫度必須高于120℃；油漆輸送泵P103A與P103B是否在運行（必須兩臺同時保持停止狀態）；計量罐防爆電子秤A/B至少有一個稱重單元重量為0kg。 2、 液體配料系統油漆儲罐電子秤選擇 油漆儲罐防爆地磅選擇，在滿足液體配料系統油漆輸送條件下的儲罐防爆地磅中，自動選擇儲罐防爆地磅液位的一個液體配料系統油漆儲罐防爆地磅。液體配料系統油漆儲罐防爆地磅選擇完成之后，自動選擇對應管線配料系統氣動閥門，液體配料系統油漆輸送泵。 3、 計量罐防爆電子秤選擇 計量罐防爆電子秤選擇，在滿足生產要求的條件下，選擇稱重單元重量為0kg的計量罐防爆電子秤，若兩個計量罐防爆電子秤均為0kg時，默認選擇計量A罐。 4、 觸發配料系統氣動閥門啟動 在PLC程序內部選取了油漆儲罐防爆地磅，配料系統氣動閥門，油漆輸送泵，計量罐防爆電子秤之后，自動觸發管線被選取的配料系統氣動閥門依次開啟（此處已經默認所有閥門全部進行連鎖，在連鎖程序塊中體現） 5、 液體配料系統油漆輸送泵啟動 在配料系統氣動閥門被一一觸發開啟后，個配料系統氣動閥門開到位上升沿信號，觸發定時器啟動，計時3S（可設定）后，啟動液體配料系統油漆輸送泵。 6、 液體配料系統油漆輸送泵停止 在油漆輸送的過程中，計量罐防爆電子秤稱重模塊進行重量的計量，當重量計量值達到配方中液體配料系統油漆重量時，停止液體配料系統油漆輸送泵。 7、 關閉配料系統氣動閥門 在液體配料系統油漆輸送泵停止后，取停止信號下降沿信號，觸發定時器啟動，計時3S（可設定）后，按照配料系統氣動閥門開啟反序進行依次關閉。 8、 液體配料系統油儲罐防爆地磅的輸送 液體配料系統油輸送之前，進行內部邏輯判斷，是否能夠進行液體配料系統油的輸送，欲輸送應滿足以下所有要求：液體配料系統油儲罐防爆地磅液位必須大于低液位值，溫度必須高于100℃；油漆輸送泵P104是否在運行（必須保持停止狀態）。 9、 液體配料系統油漆儲罐防爆地磅與計量罐防爆電子秤選擇 配方下載到系統，即選定了時芳烴油還是2油，計量罐防爆電子秤選擇根據液體配料系統油漆輸送時選擇進行選定。 10、 觸發配料系統氣動閥門啟動 在PLC程序內部選取了液體配料系統油儲罐防爆地磅，配料系統氣動閥門，液體配料系統油輸送泵，計量罐防爆電子秤之后，自動觸發管線被選取的配料系統氣動閥門依次開啟（此處已經默認所有閥門全部進行連鎖，在連鎖程序塊中體現） 11、 液體配料系統油輸送泵啟動 在配料系統氣動閥門被一一觸發開啟后，個配料系統氣動閥門開到位上升沿信號，觸發定時器啟動，計時3S（可設定）后，啟動液體配料系統油輸送泵。 12、 液體配料系統油輸送泵停止 在液體配料系統油輸送的過程中，計量罐防爆電子秤稱重模塊進行重量的計量，當重量計量值達到配方中液體配料系統油漆重量時，停止液體配料系統油漆輸送泵。 13、 關閉配料系統氣動閥門 在液體配料系統油漆輸送泵停止后，取停止信號下降沿信號，觸發定時器啟動，計時3S（可設定）后，按照配料系統氣動閥門開啟反序進行依次關閉。 自動配料階段2（SBS加入） 計量罐防爆電子秤加入液體配料系統油漆和液體配料系統油之后，取關閉的個配料系統氣動閥門的關到位下降沿信號，觸發定時器啟動，計時3S（可設定）后，啟動計量罐防爆電子秤攪拌電機，頻率給定15HZ（可調），攪拌達到一定時間，溫度上升到170攝氏度，滿足配料SBS時，最后取溫度信號或者攪拌時間的上升沿信號，觸發定時器啟動，計時3S（可設定）后，給液體系統個配料指令，要求投入SBS，此時SBS投入量已經在配方輸入時傳送到PLC系統，此時激活配方中SBS重量參數，液體系統開始執行，并開始投入。 自動配料階段3（SBS配料完成，啟動油漆攪拌） 當系統發送配料SBS指令后，需等待兩個信號：個是液體系統發出的配料完成信號；第二個是計量罐防爆電子秤稱重單元重量是否如配方中增加了SBS的重量。兩個信號同時滿足的時候，自動觸發油漆攪拌的啟動自檢，即檢查油漆攪拌是否正在運行中，運行中則等待，沒運行，則根據計量罐防爆電子秤自動選擇油漆攪拌進料氣動閥以及三通閥方向，在配料系統氣動閥門被一一觸發開啟后，個配料系統氣動閥門開到位上升沿信號，觸發定時器啟動，計時3S（可設定）后，啟動油漆攪拌。 自動配料階段4（油漆攪拌運行完成） 油漆攪拌啟動之后，此處油漆攪拌運行一定時間自動停止（此處時間為經驗值，根據生產需求設定油漆攪拌研攪拌時間），取停止信號下降沿信號，觸發定時器啟動，計時3S（可設定）后，按照配料系統氣動閥門開啟反序進行依次關閉。 自動配料階段5（計量罐防爆電子秤定向輸送到反應釜） 1、 油漆攪拌停止運行之后，取關閉的個配料系統氣動閥門的關到位下降沿信號，觸發定時器啟動，計時3S（可設定）后，在所選配料反應釜X旁彈出一個對話框（此處必須人工確定），最初設計應考慮2對6，而不是兩個1對3，但是管道若要達到交叉打料，中間有一個手動閥門，需要人工開啟，所以此過程必須要人工進行確認。此時操作工需判定是否能進行輸送，即計量罐防爆電子秤定向輸送到反應釜，確定可以輸送后，只需要在彈出的對話框中，點擊確定即可。 2、 在操作工確定可以輸送后，自動選定管線配料系統氣動閥門，并一一觸發開啟后，個配料系統氣動閥門開到位上升沿信號，觸發定時器啟動，計時3S（可設定）后，啟動油輸送泵P201A/P201B。 3、 計量罐防爆電子秤定向輸送到反應釜過程中，當稱重計量重量變為0kg時，停止油輸送泵P201A/P201B，取停止信號下降沿信號，觸發定時器啟動，計時3S（可設定）后，按照配料系統氣動閥門開啟反序進行依次關閉。 注：此處稱重計量重量會變為0kg，若此時正好有指令過來用到這個計量罐防爆電子秤，可能會造成本次動作還未完成，另一個混料程序就開始了，造成沖突，因此返回到最初對計量罐防爆電子秤選擇時的自檢，應取計量重量為0kg時候，保持10S或更長（可設定），避免這種沖突。 自動配料階段6（預混料進入目標反應釜X后開始加潤滑液） 預混料進入到目標反應釜之后，取關閉的個配料系統氣動閥門的關到位下降沿信號，觸發定時器啟動，計時3S（可設定）后，啟動目標反應釜攪拌電機，并設定10HZ（可設定）頻率攪拌。攪拌一定時間，并且達到一定溫度，發送配料潤滑液指令，可由攪拌時間觸發。（此處的問題在于，潤滑液量很大，需要進行分批次輸送。因此可考慮在配方數據下載之后，默認將潤滑液配方量拆分為3等份，自動計算出每等份重量）向液體系統發送輸送潤滑液的份指令，等待液體系統進行送料，份潤滑液量輸送過程中，當緩沖料斗音叉料位到達低料位時，反饋到主系統；此時主系統向液體系統發送輸送潤滑液的第二份指令，等待液體系統進行送料，第二份潤滑液量輸送過程中，當緩沖料斗音叉料位到達低料位時，反饋到主系統；此時主系統向液體系統發送輸送潤滑液的第三份指令，第三份潤滑液量輸送完成后，等待液體系統發送潤滑液輸送完畢信號。（此處三等份可調整，根據下料速度和其他因素可設定一定比例）自動配料階段7（潤滑液輸送完畢，升溫攪拌）在液體系統發送潤滑液輸送完畢信號后，開始攪拌計時2h。自動配料階段8（加入）潤滑液投入攪拌2h后，通過攪拌時間發出個輸送指令（此處的配料，可靈活做成分2批次輸送，內部邏輯可考慮為：攪拌罐獲得配方時，自動將配方分為兩批次，批設定固定值（可設定），剩余的為第二批次。實際運行中若一次可滿足，只需要一次即可，或遇到意外情況，只需要把剩下的做另一批次再發送一個指令即可），分批次指令發送與潤滑液一樣。自動配料階段8（輸送完畢，升溫攪拌）在液體系統發送輸送完畢信號后，開始攪拌計時40min。液體自動配料系統周期輸送完畢。結論 油漆工業生產中，反應釜得到廣泛運用，為了能更好的合理規劃資源能源，以及產品的質量和經濟效益； 反應釜稱重對配料過程中產生的“落料誤差”進行預測，根據預測值和給定值對給料機進行無級調速：同時從硬件和配料系統兩方面提出了提高稱量精度這一關鍵環節的實現方法，使反應釜自動配料系統的配比精度人人提尚，保證了產品的質量。 | |
