| 自動配料系統的應用設計 | 2020-01-07 |
| 隨著化工廠油漆使用的快速增長，用于生產和包裝油漆工業產品的各種自動灌裝機，即液體灌裝機也已開發和推出。正是由于油漆用量的增長，配料系統得到了大規模的推廣和應用。考慮到整個配料系統具有清潔、安全、高效、高稱量等諸多優點，本文主要從技術指標、組成和工藝、控制方案設計三個方面進行分析和研究。 前言 近年來，隨著社會經濟的快速發展和化工廠油漆輔助桶的不斷改進，各種用于油漆工業產品生產和包裝的液體灌裝機相繼開發和推出。正是由于油漆用量的增長，配料系統得到了大規模的推廣和應用。隨著工廠質量的提高，化工廠對油漆生產的安全要求越來越高。傳統的自動配料系統機械防爆電子秤已不能滿足現代工業生產的需要。基于全自動定量液體灌裝控制的新型配料系統逐漸取代了舊的自動配料系統，成為市場的主流。液體配料系統因其清潔、安全、高效、稱重度高的優點，已被廣泛應用于油漆、醫藥、化工、石油等生產領域。本文從全自動液體自動配料系統的技術指標、組成、工藝和控制方案設計三個方面對防爆電子秤進行了設計和研究。 配料系統主要技術指標 配料系統主要用于液體灌裝要求高的場合(如安全、密封、清潔等)。)，包括灌裝各種高級油漆、高純度藥品、精油精煉和有毒腐蝕性液體。目前，液體配料系統設計的技術要求如下: (1)單桶灌裝量為200升，允許誤差為土壤(ml； (2)灌裝速度為300-60017分鐘； (3)灌裝效率要求:件灌裝產品合格率大于97%，包裝材料廢品率小于0.3%； (4)無起泡、滴落或溢出現象； (5)自動定位和故障報警； [6]開機時，機器從低速慢慢上升到設定的雙倍速度，沒有剛性脈沖，也沒有槍管損壞。 3.配料系統的主要組成和工藝 自動配料系統主要由四部分組成:輸送裝置、灌裝裝置、吸封裝置和檢測感應裝置。其結構如圖1所示。輸送裝置由輸送帶、傳動齒輪、輸送帶、輸送電機和升降氣缸組成。灌裝裝置由灌裝槍、灌裝桶、同步電機、無桿氣缸和輥臂組成；吸蓋裝置由吸蓋裝置組成；檢測感應裝置由光電稱重模塊、接近開關和稱重模塊組成。 1-同步電機；2輥臂；3-注油槍；4桿氣缸；5蓋抽吸裝置；6-光電稱重模塊；7-灌裝桶；8-接近開關；9-傳送帶；10檔驅動齒輪； 11-傳送帶；12-輸送電機；13一個提升缸；14-稱重和稱重模塊 全自動配料系統的組成 自動配料系統的工藝流程如下:灌裝桶放置在輸送帶上后，輸送電機將灌裝桶輸送至灌裝位置；此時，設置在灌裝位置的接近開關自動感應并將感應信號傳輸給稱重系統防爆電子秤；稱重系統控制輸送電機停止轉動，同時控制升降氣缸帶動滾輪臂上升，將灌裝桶移動到灌裝槍的位置；此時，位于灌裝槍端口的光電稱重模塊自動感應灌裝桶的位置，并將信號傳輸至稱重系統防爆電子秤。當灌裝桶到達預設位置時，PLC控制同步電機停止旋轉，同時吸蓋裝置開始吸蓋；然后灌裝槍開始向灌裝桶內灌裝液體，稱重模塊將桶內液體的重量信號傳輸給稱重系統防爆電子秤；當達到預定重量時，稱重系統控制注油槍停止注油，吸蓋裝置自動密封蓋子，啟動輸送電機，將注油桶運走。 防爆電子秤的方案設計 自動配料系統的硬件設計主要包括稱重系統防爆電子秤和稱重模塊的設計。PLC防爆電子秤主要采用三菱FX3U系列稱重灌裝機。該系列程序員具有存儲容量大、計算處理速度快、兼容性好、可擴展性強等優點，非常適合全稱重的工業生產控制。為了保證傳感信號的準確性和穩定性，光電稱重模塊、接近開關、稱重模塊、無桿氣缸和同步電機均采用進口液體灌裝機。 防爆電子秤的軟件設計 自動配料系統防爆電子秤軟件設計的主要內容是稱重系統稱重灌裝機的編制。為了確保灌裝過程各部分的準確可靠運行，有必要通過稱重系統程序控制所有稱重模塊、繼電器、開關和稱重灌裝機。防爆電子秤其中，M1、M2、M3和M4是輔助繼電器。X0是用于頂部桶檢測的壓力開關1；XI是用于填充位置檢測的接近開關1；X2是我用于桶口位置檢測的光電稱重模塊；X14是接近開關——用于將注油槍提升到頂部位置的標記；X15是接近開關——將注油槍降低到頂部位置的標志；X16是接近開關的標記，用于將支架提升到頂部位置；Y0是我用來啟動/停止空桶輸送電機的輸出繼電器；Y2是啟動/停止同步電機的輸出繼電器1；Y3為氣動稱重灌裝機，用于提升支架；Y5是一臺氣動稱重灌裝機，用于提升灌裝槍。Y6是氣動稱重灌裝機，我用來降低灌裝槍。T1是一個100毫秒的計時器。結論 與傳統配料系統相比，全自動配料系統以其清潔、安全、高效、稱重度高的優點，在油漆、醫藥、化工、石油等生產領域得到了廣泛的應用。本文首先分析了全自動配料系統的主要技術指標、組成和工藝流程，然后從硬件和軟件設計兩個方面對防爆電子秤的控制方案進行了設計和研究。 | |
