壓力容器安全運行與管理
1. 由于工藝條件的不同， 不同的壓力容器的操作內容、 方法、 程序與注意事項也不盡相同。 通常， 人們把壓力容器及裝置的操作劃分為：機泵操作、 罐區裝卸操作、設備工藝操作三大部分。
2. 應組織壓力容器操作人員學習開工方案， 尤其應向操作人員詳細介紹安裝、 檢修后的設備技術狀況、 工藝變更部分和新增技術措施項目， 使他們熟悉流程、 了 解設備和工藝條件。
3. 壓力容器操作人員在崗操作前， 必須按規定著裝，帶起操作工具， 特別是應隨身攜帶專用的操作工具， 進入有毒有害氣體車間或場地前， 要戴好防塵防毒面具等勞動防護用品。
4. 壓力容器及其工藝管道需按規定進行蒸汽吹掃、 貫通， 并經水或氮氣施壓合格，檢查整體系統暢通情況和嚴密性。
5. 操作人員上崗操作前， 必須按規定認真檢查本崗位或本工段的壓力容器、 機泵及工藝流程中的進出口管線、 閥門、 電器設備、 安全閥、 壓力表、 溫度計、 液位計等各種設備及儀表附件的*情況。
6. 在試運行或開工過程中， 閥門啟動頻繁， 操作人員由于緊張疲勞易有疏漏， 因此，應堅持閥門操作復查制度， 由班長對閥門操作是否正確進行復查， 保證不出差錯。
7. 熱緊時對螺栓用力要適當， 防止螺栓斷裂造成事故。
8. 壓力容器及其裝置進料前要關閉所有的放空閥門，然后按規定的工藝流程， 經操作人員、 班組長、 車間值班三級檢查確認無誤后， 才能啟動機泵進料。
9. 壓力容器運行中， 防止超溫、 超壓和介質泄漏是防止事故發生的根本措施。
10. 溫度是介質或反應物在壓力容器中的主要控制參數之一， 溫度過高可能導致劇烈反應而使壓力突增， 造成沖料、 容器爆炸或反應物的分解著火等。
11. 盛裝液化氣體的壓力容器， 應嚴格規定充裝量， 一保證在設計溫度下壓力容器內部存在氣相空間。
12. 壓力容器操作人員必須取得當地質量技術監督部門頒發的特種設備作業人員證后， 方可獨立承擔壓力容器的操作。
13. 為了 防止壓力容器發生疲勞破壞， 在同期使用過程中， 應當盡量避免不必要的頻繁加壓、 卸壓和過分的壓力波動及過大的溫度變化。
14. 壓力容器操作人員要熟悉本崗位的工藝流程， 熟悉容器的結構、 類別、 主要技術參數和技術性能， 嚴格按操作規程操作。
15. 壓力容器時要平穩操作、 容器開始加載時， 速度不宜過快， 特別是承受壓力較高的容器， 加壓時需分段進行并在各階段保持一定時間后再繼續增加壓力， 知道達到規定壓力。
16. 堅持壓力容器運行期間的巡回檢查， 幾時發現操作中或設備上出現的不正常狀態，并采取相應的措施進行調整或清除。
17. 當壓力容器及其設備發生破裂、 鼓包、 變形、 大量泄漏，或由于突然停電、 停水、停汽， 迫使壓力容器不能正常運轉，或由于容器周圍發生火災和其他天災等非正常原因時， 應緊急停止運行。
18. 壓力容器維護保養得目 的在于提高設備的完好率，使壓力容器能保持在完好狀態下運行， 提高使用效率， 延長使用壽命， 保證安全運行。
19. 壓力容器維護保養得對象不僅包括壓力容器本體，也包括各種附屬裝置、 儀器儀表， 以及支座基礎、 連接的管道閥門等。
20. 壓力容器運行期間日常維護保養工作的重點是防腐、 防漏、 防露、 防振， 以及儀器儀表、 閥門、 安全裝置的日常維護。
21. 由于磨損、 連接不良或密封面損壞，壓力容器的連接部位及密封部位經常會產生跑、 冒、 滴、 漏現象。
22. 在壓力容器運行過程中， 要對安全裝置加強維護保養， 安全裝置和計量儀表應定期進行檢查、 試驗和校正， 發現不準確或不靈敏時， 應及時檢修和更換。
23. 停止運行的壓力容器， 尤其是長期停用的壓力容器， 一定要將內部介質排放干凈，清楚內壁的污垢， 附著物和復試產物。
24. 固定式壓力容器的定期檢驗分為年度檢查、 全面檢驗和耐壓試驗。
25. 對固定式壓力容器， 每兩次全面檢驗期間內， 至少進行一次耐壓試驗， 超高壓容每 10 年至少進行一次耐壓試驗。
26. 鋼質焊接氣瓶， 若盛裝一般氣體， 每 3 年檢驗一次； 若盛裝腐蝕性氣體的氣瓶，每兩年檢驗一次。 對使用年限超過 12 年盛裝腐蝕性氣體的氣瓶， 以及使用年限超過 20 年的盛裝其他氣體的氣瓶， 按報廢處理。
27. 車用液化石油氣鋼瓶， 每 5 年檢驗一次， 車用壓縮天然氣鋼瓶， 每 3 年檢驗一次。
28. 耐壓試驗是指壓力容器全面檢驗合格后， 所進行的超過工作壓力的液壓試驗或氣壓試驗。
29. 壓力容器檢驗、 維修人員進入容器內， 進入前應按《壓力容器定期檢驗規則》 要求， 做好準備和清理工作， 達不到要求時， 嚴禁人員進入。
30. 母材焊補得修補部位， 必須磨平， 焊接缺陷清除后的修補長度應滿足要求， 一般不宜小于 100mm。
31. 正確選擇熱載體對加熱過程的安全有十分重要的意義， 應盡量避免使用與反應物料相抵觸的物質作為熱載體。
32. 環氧乙烷與水會發生劇烈反應。
33. 壓力容器在反復變化的載荷作用下可能產生疲勞破壞， 疲勞破壞時從壓力容器的結構不連續處開始的。
34. 壓力容器的檔案主要包括： 原始技術資料、 使用情況記錄和使用登記資料三個方面的內容。
35. 全面檢驗是指壓力容器停機時的檢驗， 其檢驗周期分為： 安全狀況為 1， 2 級的，一般每 6 年至少一次； 安全狀況等級為3 級的， 一般 2~4 年一次； 安全狀況等級
為 4 級的， 其檢驗周期可由檢驗機構確定。
36. 當年度檢查、 全面檢驗和耐壓試驗同期進行時， 應依次進行全面檢驗、 耐壓試驗和年度檢查， 其中重復檢驗的項目只做一次。
37. 安全狀況為 4 級的壓力容器， 其積累監控使用的時間不得超過一個檢驗周期， 在監控使用期間， 可對缺陷進行處理， 提高安全啊狀況等級， 否則不得繼續使用。
38. 汽車罐車、 鐵路罐車、 罐式集裝箱和長管拖車的定期檢驗分為年度檢驗、 全面檢驗和耐壓試驗三類。
39. 車用液化石油氣鋼瓶， 每 5 年檢驗一次； 車用壓縮天然氣鋼瓶， 每 3 年檢驗一次。
40. 氣密試驗是利用惰性氣體對盛裝與毒或易燃介質的壓力容器整體密封性能所進行的試驗方法。
41. 高壓容器的主螺栓和柱螺母的毛刺、傷痕可以修磨， 但傷痕長度累計超過一圈螺紋時， 則應按規定進行更換。、
42. 全面檢驗是指壓力容器停止運行時的檢驗， 其檢驗周期分為： 安全狀況為 1， 2 級的， 一般 6 年至少檢查一次。
43. 超高壓容器每 10 年至少進行一次耐壓試驗。
44. 對于一些特殊情況， 壓力同期內外部檢查周期可以根據有關標準、 規程要求， 適當縮短或延長并辦理相關手續， 但最長延期不得超過 12 個月。
45. 主要受壓元件焊補深度大于二分之一壁厚的壓力容器， 應進行耐壓試驗。
46. 耐壓試驗是指壓力容器全面檢驗后所進行的超過工作壓力的液壓或氣壓試驗。 對固定式壓力容器， 每兩次全面檢驗期間內，至少進行一次耐壓試驗； 超高壓容器每 10 年至少進行一次耐壓試驗。
47. 氣密試驗是指利用惰性氣體對盛裝有毒或易燃介質的壓力容器整體密封性能進行的試驗方法。
48. 射線檢測是一種利用波長極短的 X 射線或’y 射線穿透壓力容器被檢查部位， 使被檢部位內部缺陷投射到膠片上， 通過暗室處理得到具有黑白反差的底片， 從而檢測出被檢部位內部缺陷大小、 數量和性質的檢測方法。
49. 聲發射檢測是一種利用傳感器將壓力容器器壁的缺陷在負載狀態下擴展增大而導致開裂過程中發出的超聲波信號接收、 放大濾波，以監控壓力容器能否繼續安全運行的監測手段。
50. 壓力容器操作人員在上崗操作前應做好以下準備工作：
a) 操作人員在上崗操作前， 必須按規定著裝， 帶齊操作工具， 特別是應隨身攜帶專用的操作工具。 進入有毒有害氣體車間或場地之前， 要戴好防塵防毒面具等勞動防護用品。
b) 操作人員上崗操作前， 必須按規定認真檢查本崗位或本工段的壓力容器、 機泵及工藝流程中的進出口接線、 閥門、 電氣設備、 安全閥、 壓力表、 溫度計、 液位計等各種設備及儀表附件的*情況， 檢查崗位或工段的情節衛生情況。
c) 操作人言在確認壓力容器及設備能投入正常運行后， 才能使系統投入運行。
51. 為控制溫度， 應采取以下措施：
a) 防止反應中換熱突然中斷。
b) 正確選擇轉熱介質。
c) 加強保溫措施。
52. 壓力容器器壁上的交變應力， 主要來源于以下五個方面。
a) 間歇操作的容器經常開停車（即反復加壓、 卸壓）。
b) 容器在運行中， 壓力在較大幅度的范圍（例如超過 20%） 內變化和波動。
c) 容器操作溫度發生周期性較大幅度的變化， 引起容器壁溫度應力的反復變化。
d) 同期有較大的強迫振動并由此產生較大的局部應力。
e) 容器受到周期性的外載荷作用。
53. 壓力容器的運行檢查包括以下方面： 工藝條件， 設備狀況方面， 安全裝置方面。
54. 壓力容器的安全操作要求主要有：
a) 壓力同期操作人員必須取得當地質量技術監督部門頒發的《特種設備作業人員證》 后， 方可獨立承擔壓力容器的操作。
b) 壓力容器操作人員要熟悉本崗位的工藝流程， 熟悉容器的結構、 類別、 主要技術參數和技術性能。 嚴格按操作規程操作， 掌握處理一般事故的方法， 認真填寫有關記錄。
c) 壓力容器要平穩操作。
d) 嚴格控制工藝參數。
e) 嚴禁帶壓拆卸壓緊螺栓。
f) 堅持容器運行期間的巡回檢查。
g) 正確處理緊急情況。
55. 壓力容器在以下情況應緊急停止運行：
a) 容器的操作壓力、 介質溫度或壁溫超過工藝安全操作規程所規定的極限值， 經采取措施仍無法控制， 并且有繼續惡化的趨勢。
b) 容器本體不合格， 危機安全。
c) 安全附件失效， 接管段斷裂， 緊固件損壞， 難以保證安全運行。
d) 同期的信號孔或警告孔泄漏。
e) 操作崗位發生火災或其他自然災害 i， 威脅到容器的安全運作。
f) 接管。 緊固件損壞， 難以保證安全運行。
g) 過量充裝。
h) 壓力容器液位超過規定， 采取措施仍不能得到有效控制。
i) 壓力容器與管道發生嚴重震動， 危機安全運行。
j) 其他異常情況， 危機壓力容器安全運行的緊急情況要立即停止運行。
56. 壓力容器緊急停止運行時， 應采取如下措施：
a) 對關鍵性的壓力容器和設備， 為防止因突然停電而發生事故， 應配置雙電源與聯鎖自動裝置。
b) 需要加熱的容器或管道突然發生停氣時， 容器或管道的溫度會很快下降。 對此，應及時關閉物料連通的閥門， 防止物料倒流至蒸汽系統。
57. 壓力容器設備完好必須符合如下標準：a) 運行正常， 效能良好b) 裝置完整， 質量良好
58. 全面檢驗的周期:
a) 安全狀況等級為 1、 2 級的一般每 6 年至少一次； 安全狀況等級為 3 級的， 一般 3~6 年一次； 安全狀況等級為 4 級的， 其檢驗周期由檢驗機構確定。
b) 石墨制非金屬壓力容器每 5 年至少檢驗一次； 搪玻璃壓力容器每 9年至少一次；玻璃纖維增強熱固性樹脂壓力容器每 3 年至少一次； 全塑料制壓力容器每年至少檢驗一次； 超高壓人造水晶釜每 3 年至少一次， 在使用超過 12 年后， 每年至少檢驗一次； 其他超高壓容器每 6 年至少一次。 新投用的壓力容器應當于投用滿 3 年時， 進行檢驗。
59. 壓力同期年度檢驗前使用單位應做好以下準備工作。
a) 必須將壓力容器內部介質排除干凈。
b) 具有易爆、 助燃、 毒性或窒息性介質的， 必須進行置換、 中和、 消毒、 清洗，并取樣分析。
c) 能夠轉動的或其中有可動部件的， 應鎖住開關。
d) 有專人監護

e) 檢查時， 使用單位壓力容器管理人員和相關人員到場配合， 協助檢查工作， 幾時提供檢查人員需要的其他資料。