一、白車身尺寸的影響因素
　　白車身尺寸控制是一個復(fù)雜的系統(tǒng)性過程，車身制造往往需要幾十個、甚百個流程，每一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，都會給車身尺寸出現(xiàn)偏差。從車身制造角度分析，影響白車身尺寸的因素主要有零件尺寸誤差、夾具結(jié)構(gòu)不合理、操作不規(guī)范等，具體內(nèi)容如下所示：
　　1、零件尺寸誤差
　　白車身的沖壓件，主要分為兩部分：一部分是車身表面的外覆蓋件，另一部分是內(nèi)部結(jié)構(gòu)沖壓件，車身的結(jié)構(gòu)非常復(fù)雜，在車身制造過程中需要經(jīng)過沖壓、剪切、彎曲、拉伸等多個過程環(huán)節(jié)，而且很多廠商都對車身尺寸提出了很高的要求，在加工過程中，每一個環(huán)節(jié)都有可能出現(xiàn)誤差，而且這種差錯會放大，使得車身整體尺寸與實際需求存在很大的差距，甚至?xí)?dǎo)致車身報廢。例如在沖壓環(huán)節(jié)，沖壓件的模具位置、沖壓力度都存在的變動區(qū)間，沖壓模具在長時間使用之后其精度和形狀也得不到，使得沖壓件的尺寸很容易出現(xiàn)差錯，沖壓件在包裝運輸過程中，碰撞、拖拽等操作都會容易導(dǎo)致出現(xiàn)零件變形，影響到零部件尺寸，而且這種變形大多無法通過肉眼察覺出來，這種尺寸有問題的零件會一直存在于加工環(huán)節(jié)當(dāng)中，最終影響到白車身尺寸及整車質(zhì)量。
　　2、夾具結(jié)構(gòu)不合理
　　夾具主要用來產(chǎn)品的形狀和尺寸精度符合圖紙和技術(shù)要求，使被裝配的零件或部件獲得正確的位置和的夾緊，并在防止在焊接過程中出現(xiàn)零部件焊接變形問題。夾具主要具備定位和夾緊功能，在焊裝過程中，即使在焊裝夾具的夾持下，飯金件的位移和變形還是在所難免。只是數(shù)量上是相對微小而已。為減少焊接過程中的位移和變形，對夾具定位機構(gòu)的位置、數(shù)量、夾緊力等都有相關(guān)要求。一條白車身焊接生產(chǎn)線，有數(shù)百套夾具，每套夾具都會影響到部分安裝點的尺寸位置。在焊接工藝中，車身的定位效果一方面受到夾具定位點數(shù)目的影響，另一方面會受到定位點分布的影響，工裝夾具的材料性能、結(jié)構(gòu)特點都會車輛的定位精度產(chǎn)生的影響，而且這種影響是不受人為控制的，這就導(dǎo)致白車身尺寸會出現(xiàn)各種各樣的偏差。
　　3、操作不合理
　　雖然目前車身生產(chǎn)線自動化程度越來越高，但仍存在部分工序為人工操作來完成情況，而不同的員工的操作方法存在差異，操作結(jié)果也存在一些不確定性，這使得白車身的尺寸精度會出現(xiàn)一些誤差。焊接作是為目前白車身主要的連接工藝，完成90%以上的車身裝配工作量。焊接過程中的局部不均勻的加熱，在隨后的冷卻過程，以及夾具和焊鉗對零部件夾緊力等約束情況下，會產(chǎn)生焊接殘余應(yīng)力以及焊接變形。這類變形在量上非常隨機，且難以處理。這類變形會造成新的尺寸偏差。因此對于操作過程中焊點的位置度要求、操作手法等的要求也是越來越高，隨著自動化程度的發(fā)展以及新型連接方式的，或減小了操作上的一些不確定性，操作過程的影響了弱化，但對于人工操作的工序，就需要有一套標準*的焊接工藝規(guī)范，以控制生產(chǎn)過程的影響，提升白車身的尺寸精度。
　　三維焊接平臺夾緊時能任意改變形狀與工件相適應(yīng)，擬采用真空吸附式定位夾持裝置，能夠基于曲面法矢量調(diào)節(jié)、吸附待裝配工件。
　　二、汽車車架焊接工藝
　　1、車架焊接方法
　　車架焊接方法能夠直接對汽車車架焊接質(zhì)量產(chǎn)生影響，一方面，車架焊接過程需承載汽車在行駛過程中可能產(chǎn)生的動載作用力，對車架的剛度要求相對較高；另一方面，在車架焊接后期，產(chǎn)生的焊接收縮力較大，所以，根據(jù)車架焊接工藝參數(shù)，篩選出符合汽車整體構(gòu)架要求及性能需求的車架焊接方法，有利于技術(shù)人員對不符合相關(guān)標準的部分進行及時調(diào)整。
　　2、車架結(jié)構(gòu)材料
　　在開始汽車車架的焊接之前，應(yīng)當(dāng)選擇宜的車架結(jié)構(gòu)材料，目前，適用我國汽車車架焊接工藝發(fā)展現(xiàn)狀的車架結(jié)構(gòu)材料，主要是Q23、16Mn低合金鋼，該材料不僅能夠滿足車架焊接對車架結(jié)構(gòu)材料的要求，而且材料厚度適中，焊接性較好。另外，這兩種材料在焊接過程中，只需對其采用的焊接工藝，無需再次進行熱處理，產(chǎn)生裂紋或氣泡數(shù)量較少，而且所需的車架焊接技術(shù)要求相對較低。
　　3、合理設(shè)置焊接順序
　　汽車車架的焊接過程中，焊縫的位置分布并非對稱，在開始焊接之前，按照相關(guān)工藝流程要求，合理設(shè)置車架各部位的焊接順序。通常情況下，焊接技術(shù)人員的車架焊接順序有由中間向車架兩頭焊接和對稱性焊接兩種方式。遵循的焊接次序，并結(jié)合上述兩種焊接方式，能夠在范圍內(nèi)降低車架焊接順序中的焊接變形。
　　4、焊接加熱工藝
　　一輛汽車車架的焊接，需要將數(shù)百條焊接材料進行組合，材料間的焊縫相對較短且位置集中，如果車架焊接材料的熱處理不充分，會導(dǎo)致焊接接頭受熱變化，間接影響車架接頭的承載能力。為車架承載能力，焊接技術(shù)人員嚴格遵守施工規(guī)范，處理好短焊接材料的收弧及銜接，在程度上避免補焊，減少焊接材料的加熱次數(shù)，從而提高汽車車架焊接節(jié)點的強度。
　　5、控制接頭焊后的應(yīng)力大小
　　在汽車車架焊接過程中，車架整體變形量與車架焊后的接頭應(yīng)力之間存在相對矛盾，若要解決該問題，焊接技術(shù)人員需要在車架設(shè)計參數(shù)符合相關(guān)設(shè)計要求的基礎(chǔ)上，在程度內(nèi)降低接頭的焊后應(yīng)力，接頭焊后的應(yīng)力越小，對車架整體性能的提高越有利。
　　6、配件間隙均勻
　　汽車車架的焊接過程中，各種類型的零配件使用量較大，合理控制所使用零配件間隙的均勻，可以從根源上提高汽車車架焊接工藝水平。