林澤科技母公司為昆山市呈順五金電器廠，成立于2003年，主要生產(chǎn)沖壓件和螺絲，擁有設(shè)備三十多臺(tái)，全部為中國(guó)臺(tái)灣協(xié)易氣動(dòng)沖床，設(shè)備為250T雙軸，經(jīng)過多年的發(fā)展現(xiàn)在基本以連續(xù)模生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)了較高的自動(dòng)化水平，顯示器背板，太陽(yáng)能光伏配件，汽車零部件都是這幾年的主要產(chǎn)品。

我們會(huì)一如既往的以工匠精神打造我們的產(chǎn)品，熱情服務(wù)我們的客戶。

一家沖壓工廠做出好的質(zhì)量會(huì)給整個(gè)產(chǎn)品和性能打下非常好的基礎(chǔ)，因此在這里總結(jié)了金屬沖壓件產(chǎn)品制作過程中的常見問題原因及對(duì)策，希望能夠?qū)?/span>您提供一些有益的參考。

一、金屬?zèng)_壓件為什么會(huì)出現(xiàn)翻料扭曲？

沖壓件在級(jí)進(jìn)模中，通過沖切沖壓件周邊余料的方法，來形成沖件的外形。沖件產(chǎn)生翻料、扭曲的主要原因?yàn)闆_裁力的影響。沖裁時(shí)，由于沖裁間隙的存在，材料在凹模的一側(cè)受拉伸（材料向上翹曲），靠凸模側(cè)受壓縮。當(dāng)用卸料板時(shí)，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側(cè)的材料向上翹曲，此時(shí)，材料的受力狀況發(fā)生相應(yīng)的改變。隨卸料板對(duì)其壓料力的增加，靠凸模側(cè)之材料受拉伸（壓縮力趨于減小），而凹模面上材料受壓縮（拉伸力趨于減小）。沖壓件的翻轉(zhuǎn)即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時(shí)，壓住且壓緊材料是防止沖件產(chǎn)生翻料、扭曲的重點(diǎn)。

折彎時(shí)沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的原因及對(duì)策：

1、沖裁時(shí)產(chǎn)生的沖件毛邊所致。需研修沖切刃口，并注意檢查沖裁間隙是否合理。 

2、沖裁時(shí)已產(chǎn)生沖件的翻料、扭曲變形，導(dǎo)致折彎后成形不良，需從沖裁下料工位著手解決。 

3、折彎時(shí)沖壓件失穩(wěn)所致。主要針對(duì)U形及V形折彎。此問題的處理，對(duì)沖壓件進(jìn)行折彎前的導(dǎo)位、折彎過程中的導(dǎo)位，以及折彎過程中壓住材料防止沖壓件在折彎時(shí)產(chǎn)生滑移是解決問題的重點(diǎn)。

二、金屬?zèng)_壓件為什么會(huì)引起撕裂？    

五金沖壓件常見的撕裂、歪斜形式 中間護(hù)面支架沖壓工藝流程為：落料沖孔--沖孔切口--翻邊成形--切口--翻邊。中間護(hù)面支架成形過程中發(fā)生撕裂、歪斜的形式多種多樣，其撕裂部位主要分布在制件孔型處，側(cè)壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等，因沖壓成形與生產(chǎn)工藝條件的差異，各斷裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲勞裂紋即隱形裂紋發(fā)展引起的撕裂。

原因分析, 根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況，通過檢查制件撕裂部位、斷口形態(tài)及擠傷程度，認(rèn)為引起制件撕裂、歪斜行為主要體現(xiàn)在翻邊成形工序，引起此工序現(xiàn)象發(fā)生的原因如下：    

1、成形工藝參數(shù)執(zhí)行不到位 ,在制件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件必須緊密貼合在一起，在機(jī)床滑塊下滑時(shí)壓迫板料塑性變形而實(shí)現(xiàn)成形。但現(xiàn)在由于壓制出的制件存在質(zhì)量不穩(wěn)定等缺點(diǎn)，就說明機(jī)床壓力在生產(chǎn)過程中處于壓力跳動(dòng)不均衡狀態(tài)。究其原因，主要是加工技術(shù)人員未按工藝要求在這一階段及時(shí)對(duì)機(jī)床壓力進(jìn)行調(diào)整，或者是在每個(gè)班次的交接時(shí)，沒有相互溝通機(jī)床壓力穩(wěn)定性信息，而導(dǎo)致制件質(zhì)量不穩(wěn)定。  

2、翻邊成形模具設(shè)計(jì)缺陷 ,該模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內(nèi)容除翻邊外，還兼?zhèn)湫螤畛尚蝺?nèi)容，加之制件特殊復(fù)雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導(dǎo)致模具結(jié)構(gòu)條件成形行程大，壓料面積小。設(shè)計(jì)人員在最初模具設(shè)計(jì)時(shí)，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導(dǎo)滑行程。

三、金屬?zèng)_壓件表面質(zhì)量為什么會(huì)不良？

造成沖壓件產(chǎn)品表面質(zhì)量問題的原因很多，卷料、板料、模具的表面質(zhì)量會(huì)影響最終沖壓制件的品質(zhì)，沖壓過程中的操作以及工位器具的裝夾取卸等也有可能損傷制件表面質(zhì)量，因此，在整個(gè)制造過程的每個(gè)環(huán)節(jié)中都應(yīng)充分考慮細(xì)節(jié)，盡量避免出現(xiàn)質(zhì)量問題，影響最終的產(chǎn)品外觀。 

卷料常見的不良現(xiàn)象主要有以下方面： 

1、鋼板表面或者內(nèi)部有異物混入； 

2、異物剝落，卷料呈傷疤一樣的狀態(tài)； 卷料不良  

3、卷料邊角破損；  

4、邊角（20～30mm）由于應(yīng)力不均勻而發(fā)生變形或者壓皺； 

5、刮痕（輥?zhàn)颖砻婊蛘弋愇镔|(zhì)引起）； 

6、輥?zhàn)踊瑒?dòng)引起； 

7、邊緣不規(guī)則破損；  

8、異物進(jìn)入后在卷料背面壓出鼓包（異物掉下則消失）； 

9、輥?zhàn)雍圹E（異物附著在輥?zhàn)由弦穑?nbsp;

10、超出規(guī)則以外的材質(zhì)不良；  

11、異物引起表面深度產(chǎn)生明顯的溝痕。  

根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，以上內(nèi)容中，5、8、9項(xiàng)是頻率出現(xiàn)最多的制件不良表現(xiàn)或原因。

沖壓原理及特點(diǎn)

1、冷沖壓的基本原理

金屬或非金屬在外力作用下產(chǎn)生變形，當(dāng)外力超過材料的屈服極限后，開始塑性變形。如果壓力再加大，超過了材料的極限強(qiáng)度，金屬或非金屬便開始斷裂、分離。冷沖壓就是利用金屬這種性質(zhì)，使材料在常溫分離或變形，從而得到所需形狀和精度要求的制件。

2、冷沖壓優(yōu)點(diǎn)

1)在沖床的沖擊下，能得到形狀復(fù)雜的制件。

2)加工后制件精度較高，尺寸穩(wěn)定，互換性好。

3)在材料損耗不大情況下，可得到重量輕、強(qiáng)度好、剛性好、外表光滑美觀的制件。

4)材料利用率高達(dá)75%~85%。

5)所用材料大多是板料或卷料較易采用機(jī)械化及自動(dòng)化設(shè)備。高速?zèng)_床每分鐘達(dá)數(shù)百件。

6)操作簡(jiǎn)便，勞動(dòng)強(qiáng)度低。

7)大量生產(chǎn)條件下，制件成本低。

3、冷沖壓缺點(diǎn)是對(duì)模具要求較高，模具制造較復(fù)雜，不適于小批量生產(chǎn)。

沖壓加工的經(jīng)濟(jì)性

降低制造成本的主要措施

1)提高工藝的合理化水平。

2)設(shè)計(jì)各個(gè)工件同時(shí)加工的模具。

3)用提高沖壓過程的自動(dòng)化及高速水平，降低成本。

4)采取提高材料的利用率的方法降低成本。

5)提高模具設(shè)計(jì)水平，減少工序，提高模具壽命。

沖壓加工工序

根據(jù)材料總的變形性質(zhì)，沖壓工序分為兩大類五種基本變形方式。

1分離工序

材料在外力作用下，變形部份的應(yīng)力超過了材料的強(qiáng)度極限板料斷裂而分離。

2塑性變形工序

板料在外力作用下，變形部份的應(yīng)力超過了材料的屈服極限，但未達(dá)到強(qiáng)度極，僅產(chǎn)生塑性變表而得到一定形狀與尺寸。

沖壓工序的五種變形

1剪裁、沖裁

沒封閉或不封閉使材料的部份與另一部份分離。屬于此類方式有落料、沖孔、切邊、切斷、剖切、切口等。

2彎曲

將平的板料變成彎曲件，使彎曲件形狀作進(jìn)一步改變。有彎、卷邊扭曲等。

3壓延

將平的坯料沖壓成所需形狀的空心件，或使空心件的尺寸作進(jìn)一步改變。

4成型

用各種性質(zhì)的局部變形平改變制件或坯料的形狀。屬于成型變形的有起伏成型、翻邊、縮頸、凸肚、卷圓、整形。

5立體壓制

將體積作重新分配并將材料作一定轉(zhuǎn)移以改變坯料外形或高度厚度。

在沖壓件過程中為了提高生產(chǎn)率，可以將幾個(gè)基本變形方式的工序合并，組成一個(gè)新的工序，被稱之為復(fù)合工序。

我們相信，通過我們的不斷努力和追求，一定能夠?qū)崿F(xiàn)與您的互利共贏！