可知：在流動度增長期，加壓后凈漿流動度無明顯變化，但處于流動度損失期凈漿經過加壓，流動度損失至200mm的時間提前約35min。凈漿流動度損失可能源于以下綜合作用：隨減水劑分散作用下降，水泥顆粒間絮凝作用增加，加壓環境將促進這一作用；熟料受燒成急冷期礦物收縮和粉磨過程中擠壓等作用形成一定數量微裂縫，壓力下，水對微裂隙滲入能力加大；水泥水化產物可溶性很低，包裹于熟料顆粒表面，形成膜層抑制水泥水化，壓力下，水對水化產物膜層滲入能力增強。水化熱試驗數據未體現差異（不再列出），具體影響機理有待進一步研究。 綜上所述，考慮到現場泵壓約為試驗室施加壓力的三倍左右，將進一步減小促進流動性損動性。如果在滿足泵送要求下減小泵送壓力，預計將有助于減少經泵的流動性損失。

2.2含氣量對砂漿流動度的影響及氣泡大小對自由水量的影響 對現進行了4，每車取樣測試1次，泵前經時約40～60mi用砂為砂A，作性損失較大，整，換用砂B，出現浮漿，第4車次生產下調減水劑0.2良、2車次（在試驗時進行，采用含微珠的C60-1配合比）出泵顯浮漿；第3、4車次（在工地現場進行，采用含硅灰的C60-2配合比）勻質性良好。 對各采用兩種插搗方式測量經泵前的含氣量，計算出泵和量的比值。一種是一次裝滿，插搗15次；另一種是分三層裝滿，每層插搗25次，分別計為含氣量比1和含氣量比2。有關流動度和含氣量變化情況見圖3和圖4。 由圖3、圖4可知，的出入泵含氣量比大于比例占測試總數的75%，含氣量比小情況全部出現于泵后浮；氣量比2總體小于含氣量比含氣量比差異相對較小。出入泵含氣量比大代表含氣量增加。這說明經泵后流態非離氣量不會損經泵損失并非由含氣量損失導致。根據經驗可知，入泵前拌和物從攪拌車卸出下落和出泵過程中料流沖擊引入的空氣是含氣量上升的部分原因。含氣量比2總體小于含氣量比1說明，在更長時間振搗下溢出比例更大。

取C35第4次測一次裝滿方式成型試件，硬化后觀察，以可見氣泡為基礎，出泵成直徑5mm以上大氣泡有所減少，但氣泡比例較高。表觀氣泡情況見圖5。 設計試驗研究含氣量對砂漿流動度的影響。以質量比計制備砂漿，TS-1減水劑折固摻量0.22%，以引氣劑調整砂漿含氣量，測試不同含氣量砂漿流動度和保水狀態，結果見圖6。 由圖6可知，隨含氣量增加，砂漿流動度先增后降。氣泡的滾珠作用促進流動性，而形成氣泡消耗的自由水將降低流動性。當二者處于某種程度的平衡時，可以實現流動性和保水性的狀態。超過這一范圍后，繼續形成氣泡將減小流動性。 另外，設計研究了氣泡大小對自由水量的影響。以K12和AE-PLUS配制引氣劑溶液，摻入量分別為1.0%和0.5%。采用等體積塑料瓶，以相同方式同時、充分晃動引氣劑溶液至氣泡充分生成，靜置約5～6s及時觀 結果表明，在相同氣泡體積條件下，更小泡徑的氣泡消耗更多的自由水。AE-PLUS引氣劑溶液泡沫細小，等氣泡體積空間，其液面高度低于K12引氣溶液約15%。 結合以上分析，可以認為經定性有所降低的原因在于氣泡平均尺寸有一定增加，從而減少了氣泡對液相的消耗。為什么氣泡平均尺寸會增碎實現聚并。隨著液相黏度增加，氣泡聚并時間延長。氣泡聚并在較短時間內即可完成，低黏度體系可能即使雷諾值3.4的高黏液體中，氣泡從接觸至聚并完成也僅10s左右。